Oncología, sistema nervioso central y cardiovascular son las tres áreas en la que la compañía tiene previsto lanzar sus nuevos fármacos
Con una producción de 1400 millones de comprimidos al año, esta planta es una de las cinco que hay en el mundo especializadas en sólidos
R. c.
Madrid
La localidad madrileña de Leganés alberga una de las cinco plantas de producción especializadas en formas sólidas que tiene Roche en el mundo. Con una producción de 427 toneladas, esta planta fabrica unos 1400 millones de comprimidos al año, de los que una gran parte se exportan al mercado internacional. Una cantidad que se verá aumentada en los próximos años con la entrada de tres nuevos productos en las áreas de oncología, cardiovascular y sistema nervioso central (esquizofrenia).
Según Michel David, director técnico de la planta, ahora la mitad de lo que se empaca en esta fábrica se queda en España y la otra mitad se exporta al mercado internacional. Pero, si atendemos a la cantidad de comprimidos que se envían directamente sin empaquetar a otros centros, el porcentaje de exportación aumenta hasta casi un 80 por ciento. Además, si se tiene en cuenta que los nuevos lanzamientos se comercializarán en Estados Unidos o Japón, al final el mercado español solamente supone entre el 2 y el 4 por ciento del volumen total de producción de la planta.
Pero no siempre se ha tenido esta especialización y este nivel de producción. Pablo Martín, responsable de fabricación, cuenta que en quince años todo ha evolucionado hasta convertirse en “un centro de excelencia de sólidos orales”. De igual modo, recuerda que antes también se hacían en esta planta de Leganés estériles, cremas, jarabes, ampollas o gotas.
El cierre de las dos plantas de Roche en Carabanchel y el proceso de transferencia de la producción a la fábrica de Leganés en 1994, acompañado de un cambio de política de producción de la compañía, que pasó de ser local a crear una red de manufacturación, tuvieron mucho que ver en este camino hacia la especialización y la excelencia en la fabricación de sólidos orales.
Filosofía japonesa
La organización de todos estos cambios sufridos por la multinacional en los últimos años habría sido mucho más difícil de no ser por “la filosofía japonesa”. Para empezar, toda la planta se rige por ‘las 5 S’, cinco palabras japonesas que significan separar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener y que, para Martín, se resumen en una filosofía muy sencilla. “Se trata de que alguien nuevo pueda venir y sepa dónde están las cosas”, dice.
Para facilitar el cumplimiento de ‘las 5 S’, los enseres de la fábrica e incluso el suelo de la misma tienen un código de colores que indica a los operarios si el producto no sirve, si hay que llevarlo al almacén o si se está utilizando en ese preciso momento. Además, en cada una de las plantas de la fábrica hay un panel informativo en el que los trabajadores pueden consultar, también a través de un código de colores, la calidad y nivel del servicio a los clientes, los próximos proyectos e inversiones e incluso los volúmenes de producción que se generan periódicamente en la planta.
La filosofía japonesa también se deja sentir en toda la gestión del producto, desde que sale del almacén hasta que es ya un producto terminado, a través de todas y cada una de sus fases. El primer paso en el proceso de fabricación de un medicamento es “la pesada de la materia prima y los excipientes”, señala Martín, materiales todos ellos que vienen directamente desde el almacén, en lotes de producción.
Una vez agregados todos los materiales y transferidos al bin correspondiente, éste es almacenado durante un breve espacio de tiempo hasta pasar al granulador. Allí, se agrega la materia prima, se humecta con una solución y se amasa hasta quedar como una mezcla húmeda que, después, se homogeneiza con un molino para eliminar los gránulos. Posteriormente, esa mezcla pasa a una de las seis comprimidoras que posee la planta y, de ahí, a la máquina de recubrir en la que, a través de una manguerilla, se agrega la solución de recubrimiento. Por último, se procede a la impresión de cada fármaco y su empaquetado.
A pesar de que esta última parte pueda parecer la más fácil del proceso de producción, no lo es en absoluto. De hecho, según dice Martín, una de las causas más frecuentes de error son precisamente los datos variables: el lote y la caducidad. Por motivos morales y económicos, Martín resalta que se investiga “la causa raíz de todas las reclamaciones que llegan y se toman medidas para que no vuelva a pasar”.
